Виробництво SUP за останні 10 років: еволюція технологій

Швидке зростання популярності SUP-бордингу пояснюється насамперед бюджетністю — він не потребує значних фінансових вкладень. Однак для того, щоб цей вид водного спорту став доступним практично будь-кому, були потрібні роки експериментів для створення нових, досконалих бордів.

За останні 10 років у виробництві сапбордів почали використовувати:

• технологію Molded Stitch Laminate (MSL Fusion), яка стала головним проривом;

• полегшений ПВХ;

• подвійний та потрійний дропстіч нового покоління з рівномірним натягом ниток;

• термоламінацію шарів замість клейового з’єднання тощо.

Розробка та впровадження технології Molded Stitch Laminate (MSL) дозволили поступово перейти від масивних склеєних конструкцій до жорстких легких дощок.

Зміна шарів PVC

При застосуванні технологій зміни торкнулися:

• кількості шарів (одношарові та двошарові);

• способів з’єднання шарів (сплавлення або клей);

• посилень задля підвищення жорсткості і довговічності дошки.

Одношарову (Single Layer) технологію відрізняє конструкція з одного шару армованого ПВХ та внутрішніх ниток drop-stitch. з’єднання відбувається шляхом приклеювання бортів до палуби нахлистом. Такі борди відрізняють невелика вага та доступна ціна, тому вони є ідеальним вибором для новачків.

Двошарову технологію (Double Layer) можна схарактеризувати так:

• конструкція з 2 шарів ПВХ (внутрішнього та зовнішнього) та внутрішніх ниток drop-stitch;

• особливий спосіб з’єднання — другий шар клею наноситься вручну.

Виготовлені за цією технологією борди набагато міцніші та жорсткіші, але при цьому важать багато.

Технологія сплаву MSL (Molded Stitch Laminate) передбачає сплавлення двох шарів ПВХ під впливом тиску та високої температури. Методика дозволяє створити єдиний товстий шар, жорсткість якого практично ідентична жорсткості цілісних дощок, причому матеріалом найчастіше є полегшений ПВХ. Виготовлені за технологією MSL борди відрізняються високою міцністю. Проте при жорсткості як у двошарових дощок їхня вага близька до одношарових. Такі сапборди цілісні, повністю герметичні та зручні у зберіганні.

Drop Stitch та Hot Fusion

При виробництві сап-бордів використовуються такі технології:

• Drop Stitch для виготовлення надувних дощок. Метод передбачає з’єднання верхньої та нижньої стінок сапбордів під тиском (до 15-20 PSI) та за високої температури тисячами спеціальних поліестерних ниток. Після надування дошки нитки розпрямляються. У результаті виходить жорстка і щільна поверхня, тверда, як деревина.

• Hot Fusion для підвищення міцності швів. При використанні технології Hot Fusion шари ПВХ і матеріал Drop Stitch зварюються під високим тиском і температурою. Гаряче склеювання дозволяє отримати дуже міцне полотно. Шви у полотна повністю герметичні та довговічніші, ніж при використанні клею. Технологія дозволяє виробляти дошки з тонкими бортами та відмінними ходовими якостями.

Ці дві технології взаємодоповнюють одна одну. Drop Stitch дозволяє створювати матеріали з унікальною внутрішньою структурою, а Hot Fusion — поєднувати структури матеріалів у цілий виріб.

Сучасні виробники використовують технології для виробництва максимально жорстких та довговічних SUP-бордів, каяків та інших виробів.

Клейовві та безклейові технології

Під час виробництва SUP-бордів використовують технології двох типів:

• традиційні клейові, що передбачають склеювання двох шарів ПВХ спеціальним клеєм;

• сучасні безклейові, основою яких є термічне сплавлення шарів.

При використанні клейових технологій вартість дощок нижча, проте вони важчі і менш міцні, до того ж клей може з часом зруйнуватися.

Термосплавний метод

Виробники зараз використовують такі безклеєві технології:

• Machine Layered Fusion (MSL Fusion). Передбачає з’єднання шарів ПВХ з інтеграцією армувального шару (drop stitch) в основний матеріал. Перевага в ідеальній герметичності, легкості, жорсткості та міцності дощок.

• Hot Fusion (або X-Weave). Процес з’єднання аналогічний MSL. технологія дозволяє знизити вагу дошки на 20-30% за більшої довговічності.

Наразі більшість сучасних виробників використовує безклейові технології для створення легких та міцних дощок із герметичними швами

Чому сап борди стали легші та жорсткіші

Основними причинами підвищення жорсткості сапбордів при одночасному зниженні ваги можна назвати:

• Застосування технології Drop Stitch, що дозволяє створити основу жорсткості бордів. Тисячі нейлонових ниток, які з’єднують верхню та нижню стінки, при накачуванні борда повітрям натягуються. Таким чином створюється колосальний тиск, що перетворює борд на плоску жорстку поверхню, яку можна складати і легко перевозити.

• Створення всередині сучасних сапів високого тиску (найчастіше 15-20 PSI), завдяки чому жорсткість і стабільність виробів збільшуються. Поєднання високого тиску та Drop Stitch забезпечує жорсткість дошки та передбачуваність на воді.

• Використання посиленого ПВХ, який поєднує високу щільність і стійкість до розривів з малою масою.

• Підвищення жорсткості шляхом використання подвійних стінок (2-шарові та 3-шарові конструкції) та додаткових підсилювачів (стрінгерів) по периметру.

• Використання бічних кантів (rail guard) для посилення конструкції та захисту бордів від пошкоджень.

Свою роль також відіграв продуманий підхід до проєктування бордів для покращення ходових якостей. Купити сучасну легку та жорстку САП-дошку за вигідною ціною можна у нашому інтернет-магазині.

Актуальні тренди виробництва сапбордів

Майбутні тренди сапбордів, можливо, будуть такими:

• покращення конструкції;

• збільшення функціональності;

• виробництво спеціалізованих сапів для риболовлі;

• використання екологічних матеріалів, заміна традиційного ПВХ на біопластики, перероблений ПЕТ, натуральні волокна (льон, бамбук), епоксидні смоли тощо.

Виробники відзначають зростання інтересу покупців до бордів із унікальним дизайном. Актуальними напрямками є також розвиток гібридів (сапборд+каяк) і спеціальних додатків.